經過一年多的積極探索與生產實踐，寶鋼股份煉鋼石灰石泥餅壓球返轉爐使用取得實質性突破：

　　今年上半年累計壓球達10768.54噸，實現100%返生產循環利用。寶鋼股份徹底根治了煉鋼石灰石泥餅出廠處置難題，實現了環保經濟效益雙豐收。

　　石灰石是煉鋼生產中的重要輔料。寶鋼股份在投產之初，配套引進了新日鐵活性石灰回轉窯技術，在生產石灰中采用石灰石水洗工藝，保證了產品的活性度、顆粒度均勻。但該工藝在清洗石灰石過程中，會產生大量石灰泥漿，需集中收集后出廠填埋處理。每年石灰石泥餅產生量達7萬多噸，占寶鋼股份年出廠無價污泥量的四分之一。

　　近年來，國家及地方對鋼廠廢棄物的環保處置要求愈發嚴格，石灰石泥餅的出廠填埋處置困難，且處置費用上升至每噸400多元，每年僅石灰石泥餅的出廠處置費用，就需花費2000多萬元。

　　為此寶鋼股份采取多項措施，設法解決難題：2005年起，寶鋼股份結合電廠發電機組脫硫改造，實施了煉鋼石灰石泥餅的綜合利用項目，成功消化了近60%的煉鋼廢棄石灰石泥餅。

　　2014年，寶鋼股份煉鋼廠在公司能環部、制造管理部、寶鋼發展、中冶寶鋼技術等的大力支撐下，積極探索并實踐城市“資源化、無害化、減量化”處置策略。以剩余40%石灰石泥餅的綜合利用為重點，結合一線成本削減的深化推進，組織基層員工對石灰石泥餅返生產利用進行協同攻關。

　　2016年，該項目自主攻關團隊先后就石灰石泥餅返生產使用的可行性，壓球試驗、轉爐使用試驗等，進行了持續推進與優化，并利用煉鋼現有廠房，完成了石灰石泥餅壓球設備的安裝與調試。攻關過程中多次召開泥餅壓球返轉爐使用前期準備會，各方對泥餅出場過磅、壓球產品過磅、產品質量標準等進行了詳細確認，先后成功進行了批量壓球試驗、返轉爐使用試驗等。

　　針對石灰石泥餅雜質多、氧化鈣含量低的情況，為確保煉鋼冶煉質量，今年以來，煉鋼廠還組織了相關工藝、技術、操作骨干，對石灰石泥餅大批量返生產使用中的情況進行了持續跟蹤，并對相關工藝、技術、操作標準不斷改善優化，積極探索石灰石泥餅返生產利用的最佳使用比例、操作規范、品控標準等。

　　隨著石灰石泥餅大批量返生產利用的深化推進，今年寶鋼股份將累計實現石灰石泥餅自消化兩萬噸以上，全面實現煉鋼石灰石泥餅“零出廠”，全年減少費用400萬元左右。